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铸钢件加工的铸造工艺设计是铸钢件加工的重要环节, 是获得优质高产铸钢的重要技术管理措施。在选定铸造工艺方案时，须考虑铸造车间的具体条件，如铸造设备运转情况、生产能力，铸钢件的结构和尺寸、技术要求以及生产数量等。
当生产的工艺方案决定以后，还应根据产品零件图的形状、尺寸和技术要求，选定各种铸造工艺参数。铸造工艺参数是由金属种类和铸造方法等要素的特点决定的。
铸钢件是金属物件，它很多不同的形状，铸钢件加工过程复杂但又具有创造性，那么铸钢件加工的工艺特色是怎样的呢?
大型铸钢件加工及工艺设计需要考虑很多的工艺方面的条件要素，也需要运用很多的设计技巧。一些在小件中不显眼的因素，在大件中就会产生巨大的影响。大型铸钢批量小，工艺试验和改进也比较困难，要求其设计者具有有丰富的行业知识和设计经验。
对箱体铸钢件的工艺进行了改进，改进后的工艺与原来的工艺相比有以下特点：
将拉筋和浇道分设，避免了浇道兼做拉筋，致使拉筋不大起作用，了铸件内框尺寸由于变形而胀大的不足。
原拉筋位置与冒口叠和，通过将拉筋避开冒口，拉筋的防变形效果大增。
将两开箱变成三开箱，将浇道改为阶梯式沿两分型面进入，原浇道是从拉筋里通过进行顶浇，由于壁薄，箱体底面存在浇不足现象，而钢水通过新开设的浇道均匀、平稳、依次的充填型腔，通过上、下阶梯浇道流入铸型、再加上冒口分设，铸件热量不集中， 钢水通过上浇口流入冒口，铸件先遵循了同时凝固的原则， 又遵循了顺序凝固的原则，不但极大的减轻了铸件发生变形、裂纹的倾向性，而且以获得了较致密的铸件。
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